热流道在使用过程中发生的问题分析
- 发布时间：2012/12/24 14:33:49
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一、热流道在客户使用中常见问题
1、加热元件的线路接触松动，导致加热和显示不正常运行，客户对热流道情况不能有个明确的判定。
2、热流道内的胶料炭化，炭化后的胶料严重滞碍着物料的流动，导致热流道内流动压力不够，不能射胶。
二、热流道在客户使用中常见问题原因分析及对策建议
1、线路松动问题
接线在使用中因为经常的拆卸模具和转移位置，导致在接线使用一段时间后会发生松动，近而接线脱落。
对策：接线在模具上定位并固定下来。
2、热流道内物料炭化问题：
炭化现象分类：全段炭化、部分段炭化。
炭化发生温度形成条件分析：
①热流道加热系统显示失控，实际加热温度超出设定温度和温控仪读数。
②热流道内物料停滞时间过长，对热敏感类材料尤为明显。
③射嘴流道直径尺寸偏小，射嘴流道长度尺寸偏长，在物料通过该段时要么流动不畅流不过去，要么在流过该段时形成高挤压剪切热，该段胶料经过几次注射后出现炭化造成堵塞。
④热流道整体尺寸偏大，导致胶料的流道长，热不稳定性变因增加。在流动变向地方容易发生热量聚集和剪切热叠加造成炭化。
3、热流道内物料炭化问题对策建议：
①尽量做到温控系统设定显示和实际温度保持一致性。可以指导客户操作人员进行使用培训，让客户正确使用温控箱进行温度控制。
②告诉客户热流道内物料停滞时间不能长，如果停留时间需要长，那么必须降低温度设定或者停止加热开关。再次使用时建议热流道和螺杆一起进行pp料清洗。
③根据物料的结晶情况和流动性调整射嘴喇叭口zui小通道处直径和长度。直径随着物料结晶性的增加而增加，长度随着物料流动性的降低而减少。
④流道设计时应充分考虑减少胶料在热流道内的流动区域，减少胶料在流道内的流向转变次数。尽量避免胶料在流道内因流道太细而产生大量挤压热，换句话说，对料流困难和温度敏感的胶料使用的热流道应该加大流道截面。
三、其它
近期部分客户出现所谓（一面冷胶，一面炭化）射不进胶的情况多数和温控箱及实际温度的差异过大引起的。
温度控制系统尽量减少热散失可能发生的地方。
总体来说，一要增加对客户的培训，二要同模具设计单位在前期设计中进行沟通交流，三要改善热流道产品的设计结构。在具体浇口尺寸设计上除了借鉴以往成功的经验外，还可以参照相关的公式进行设计。