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模具结构更新流程标准建立

分型面设计原则 

 1)选择分型面选择首先符合我方要求。 

 2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。 

3)分型面选择应保证制品留在下模。 

 4)优先选择平面碰穿，尽量避免插穿分型面。插穿分型面应设计2°以上的斜度，插穿面高度较小时取大斜度，插穿面高度大时取小斜度。 

 型腔排位原则  

1)型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶。  

2)多腔模各型腔排位紧凑，有利于缩短流道长度。 

3)多腔模各型腔间距不小于25mm。

 冷却系统设计原则  在满足制品结构的前提下，确保冷却充分

 1) 运水孔设计 

 1.1)保持运水孔大小一致:（小模）Φ6～Φ8；（中模）Φ8～Φ10；（大模）Φ10～Φ12。 

1.2)运水孔离料位距离均匀，小不得小于：（小模）15mm、（中模）20mm、（大模）25mm。 

1.3)各运水孔间距大约为孔径的5倍，与其它孔间壁厚不得小于5.0mm。  

1.4)用隔水片方式冷却，隔水片孔径为Φ10时运水孔取Φ6；隔水片孔径为Φ12时运水孔取Φ8；隔水片孔径为Φ16时运水孔取Φ10；隔水片孔径为Φ20时运水孔取Φ12；隔水片孔径间距为50～80mm时，同一组运水隔水片孔不超过6个。  

2) 进水孔与出水孔的设计  

2.1)进、出水孔与起吊螺钉孔其孔间距均不得小于40mm。  

2.2)模具进、出水孔尽量设计在注塑机背面一侧，其次为正面及顶面，避免设于底面。 

2.3)进、出水孔不得与电源处在同一平面 

浇注系统设计原则  

1)一般水口模具的流道设计： 

 1.1)模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1mm。  

1.2)浇口套球面半径R应比注塑机喷嘴球面半径大1.0～2.0mm；浇口套小端孔径D应比注塑机喷嘴孔径大0.5～1.0mm。  

1.3)主流道长度应尽量短，原则上不超过90mm。 

 1.4)分流道应优先选用圆形，其次梯形，不得选用半圆形及矩形。圆形分流道直径为：（小模）Φ6～Φ8、（中模）Φ8、（大模）Φ10～Φ12。  

1.5)流道转角用圆弧过渡，分流道末端应有冷料井。对于潜水口，冷料井位置低于进料口，冷料井深度约为直径的1.5倍。 

 1.6)校核取出水口所需开模距离。

1.7)避免取出水口时与限位秆发生干涉。

 斜顶抽芯设计原则  

1)斜顶抽芯角度原则上不得大于16°。  

2)斜顶宽度及厚度原则上不得小于10mm。  

3)一般小斜顶(宽度和厚度在25mm以下)采用整体形式，大斜顶采用镶拼结构。

 4)斜顶应设计导向块，导向块厚度一般为20～40mm。  

5)小斜顶在顶针板上时，一般采用销钉导滑片结构；大斜顶一般采用导滑块结构。

 6)斜顶抽芯距离应大于倒扣长度2.0mm以上。 

7)大斜顶应设计冷却系统。 

镶件设计原则  深骨或者加工、排气困难的部位应优先考虑采用镶拼结构。

 1)镶件设计应避免锐角，同时应考虑加工、装拆的方便性。 

2)制品成型位置与镶件的边距一般为：（小模）≥20mm、（中模）≥30mm、（大模）≥40mm，同时应考虑运水孔及螺钉的合理布置。  

3)A板、B板镶件框壁厚一般为：（小模）≥40mm、（中模）≥60mm、（大模）≥100mm。 

4)开镶件框后B板厚度一般为：（小模）≥40mm、（中模）≥60mm、（大模）≥100mm。 

5)镶件成型部位厚度一般为：（小模）≥30mm、（中模）≥40mm、（大模）≥60mm。 

 注塑机的选择原则  

1) 塑件的重量(包括浇料)应小于注塑机的额定重量。 

2) 模具所需锁模力应小于注塑机的额定锁模力。  

3) 塑件成型所需要的注塑压力应小于等于注塑机的额定注塑压力。

4) 模具的闭合高度应在闭合高度和小闭合高度之间。 

5) 模具厚度+顶出距离+取出制品的距离＜开模距离。