电杆混凝土自动泵送喂料系统-百分零部件网

电杆混凝土自动泵送喂料系统

供应商：: 山东海煜重工集团有限公司

企业类型：: 其他

产品简介

传统的电杆生产工艺存在劳动强度大、废料多、生产环境较差等问题；生产企业面临招工难、产能低等困难。针对该情况，我们对电杆生产线进行了改造，成功地研制了混凝土自动泵送喂料系统。该技术具备自动化程度高、劳动强度低、产能大、产品质量稳定、生产环境

详细信息

传统的电杆生产工艺存在劳动强度大、废料多、生产环境较差等问题；生产企业面临招工难、产能低等困难。针对该情况，我们对电杆生产线进行了改造，成功地研制了混凝土自动泵送喂料系统。该技术具备自动化程度高、劳动强度低、产能大、产品质量稳定、生产环境好等诸多优点。现将该系统的优点与应用情况与大家分享。

一、混凝土自动泵送喂料系统的优点

1. 改善生产环境。混凝土自动泵送喂料系统改变了传统的开模灌料方式，通过先将钢筋骨架放入电杆模具内，装好模具，再进行混凝土泵送，这样无需人工下料，杜绝了落地料，现场环境得到大大改善。

2. 降低劳动强度。应用混凝土自动泵送喂料系统生产电杆时模口无残留混凝土，便于脱模、清模，大大降低了劳动强度。同时，提高了劳动生产率，目前该系统生产运行正常，班产可提升一倍，平均每小时可生产10～12条电杆，提高了生产效率，增加了人均出杆量。

3. 降低生产成本。该系统一方面减少了落地料，避免了混凝土浪费；另一方面，减少了模口棉绳的用量，避免了模具变形，延长了模具使用寿命。

4. 提高产品质量，使产品质量更加稳定。该系统因采用先合模后泵送的方式进行混凝土喂料，模口无残留混凝土，使模口跑浆等质量问题大大减少。同时，该系统利用电脑控制程序自动计量下料，控制精准、下料均匀，保证了产品质量的稳定。

二、结论

1. 采用“混凝土自动泵送喂料系统”生产电杆，具备自动化程度高、劳动强度低、产能大、产品质量稳定、生产环境好、环境污染少等诸多优点，具备很好的经济效益与社会效益。

2. 应用混凝土自动泵送喂料系统生产预应力电杆时，不放置架立圈，也可满足GB4623—2004的质量要求。

3. 为了更好地推广混凝土自动泵送喂料系统生产技术，建议在今后标准修订时，修改相关条款，允许生产企业在采用混凝土自动泵送喂料系统生产预应力电杆时，不设架立圈。

应用混凝土自动泵送喂料系统生产非预应力电杆

应用该系统已生产了三万余条非预应力电杆，其外观尺寸、力学性能、混凝土保护层厚度以及钢筋位置均符合GB4623—2014《环形混凝土电杆》的要求。其成型过程分解如下：

1. 将焊制好的电杆骨架放入已经涂刷脱模剂的电杆模具内进行合模。

2. 将模具放到计量小车上，按下前进按钮使计量小车运载模具前行，将泵送管道送入模具，当泵送管道前端距离模具最前端30cm时，停止运行，然后按下后退按钮，使计量小车运载模具后退，同时启动液压泵送系统，进行泵送混凝土喂料，直至混凝土喂料量达到设计要求，此时，泵送管道全部退出模具，泵送喂料结束。

3. 将喂料完毕的模具吊至离心机上进行离心成型，然后放入养护池进行蒸汽养护。

通过以上描述可以看出，该生产工艺与传统的生产工艺相比有很大不同。传统的生产工艺是先在下半模中放入钢筋骨架，然后浇灌混凝土，再进行离心、蒸汽养护等，而泵送工艺是先将钢筋骨架放入模具合模后，再将混凝土料通过泵机和泵送管道送入模具内，最后进行离心成型和蒸汽养护。

应用混凝土自动泵送喂料系统生产预应力电杆

在预应力电杆生产过程中，由于内部架立圈通过绑扎固定，不如焊接成型的非预应力电杆骨架牢固，易出现架立圈移位现象，其成型过程分解如下：

1. 首先锚固预应力钢筋，然后将架立圈、螺旋筋与预应力主筋绑扎牢固，放入已经涂刷脱模剂的电杆模具内，合模后进行张拉。

2. 张拉完毕后将模具放到计量小车上，按下前进按钮使计量小车运载模具前行，将泵送管道送入模具，当泵送管道前端距离模具最前端30cm时停止，按下后退按钮，使小车运载模具后退，同时，启动泵送系统，进行泵送喂料，直至泵送料量达到设计要求、泵送管道全部退出模具，泵送喂料结束。

3. 将喂料完毕的模具吊至离心机上进行离心成型，然后放入养护池进行蒸汽养护。

4. 在泵送喂料过程中，以预应力12m电杆为例，当泵送管道前端行至距离电杆模具前端6m左右时，泵送管道约有6m的长度处于悬臂状态，而且内部有混凝土料，泵料管道前端在重力的作用下发生下垂，并且触碰到底部骨架。在持续前行的过程中，悬臂部分越来越长，管道前端会对底部骨架造成摩擦，甚至会把与主筋、螺筋绑扎在一起的架立圈碰倒，出现移位（由于非预应力电杆骨架通过焊接成型，比较牢固，即使有摩擦，架立圈也不会被碰倒），这样易造成预应力主筋并筋，影响产品质量。

为了解决上述问题，对泵送生产工艺、预应力电杆的骨架结构与受力特性进行了以下研究：

①根据GB4623—2014中5.2.1.8的规定：除采用滚焊骨架外，纵向受力钢筋内侧应设架立圈。传统生产工艺中，是先将预应力钢筋预拉后，再将架立圈与螺旋筋进行绑扎，最后开模浇灌混凝土，这时架立圈作为构造筋起着重要的支撑作用，可以防止在浇灌过程中混凝土将主筋压住造成移位或者并筋，影响产品质量。所以在生产过程中必须将架立圈与主筋、螺旋筋绑扎牢固，才能确保在浇灌混凝土、预应力钢筋张拉过程中预应力主筋的位置不偏移，处于设计位置。

②应用混凝土自动泵送喂料系统生产预应力电杆时，需先将架立圈、螺旋筋与预应力主筋绑扎牢固，放入模具内进行合模、预应力钢筋张拉，然后泵送混凝土。因张拉后预应力钢筋已经处于设计位置，而且泵送过程中管道是在模具与钢筋骨架中间穿行喂料，混凝土是自骨架中间向四周扩散，所以不会对预应力钢筋的位置产生不良影响，这种情况下架立圈已经起不到支撑作用，反而会影响预应力电杆的成型。

③以预应力电杆生产为例，应用泵送工艺后，工艺流程如下：

传统工艺流程：搅拌混凝土→清模→骨架绑扎→预应力钢筋预拉→混凝土喂料→合模→预应力筋张拉→离心→蒸汽养护。

混凝土自动泵送喂料系统工艺流程：搅拌混凝土→清模→骨架绑扎→预应力钢筋预拉→合模→预应力钢筋张拉→混凝土泵送喂料→离心→蒸汽养护。

通过以上分析可以看出，传统工艺是在浇灌混凝土后进行合模以及预应力筋张拉，而新工艺是行合模、预应力筋张拉，然后合模泵送混凝土。

该系统试生产了一批不同规格的预应力电杆，规格型号包括：Φ190-10m、Φ190-12m、Φ190-15m。生产时未放置架立圈，并依据GB4623—2014的要求检测了力学性能及保护层厚度，主筋布置均匀，均处于设计位置，所检项目均符合GB4623—2004的质量要求。