模温机又叫模具温度控制机，主要应用于模具的加热与恒温，广泛应用于塑胶成型，导光板压铸，橡胶轮胎、滚轮，化工反应釜、粘合、密炼等各行各业。从广义方面讲，叫温度控制设备，包含加温和冷冻两个方面的温度控制。此系列模温机以模具回水直接冷却的方式，再由泵浦加压经过电热管高温加热后送到模具，来达到加热与恒温的要求。
模温机在塑胶行业的运用比较普遍，主要作用是：
1，提高产品的成型效率；
2，降低不良品的产生；
3，提高产品的外观，抑制产品的缺陷；
4，加快生产进度，降低能耗，节约能源。
模温机在压铸行业的运用也有很大的空间，特别是在镁合金，铝合金的制造中，不平均或不适当的模具温度会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、黏模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。对生产周期也产生影响，如填充时间、冷却时间及喷涂时间都产生不稳定的变数。模具的寿命也会因受到过冷过热的冲击而导致昂贵的钢材产生热裂，加速其老化。
在现代化的工厂中，因应市场的竞争，节省人力，提高品质，降低成本的经营策略是刻不容缓的，模温机的使用，可使模具预热时间减少，成品表面质量提升及可*自动化生产。提高模具寿命是提高生产力的必要手段。

温度控制机在其他行业的运用则是设备构成的必然条件，叫法也不同。在PVC片材辊轮控温中叫有加热器，在挤出机设备中

叫温控装置，在橡胶密炼机设备中叫温度控制系统活校温控机，在这些设备中基本上是一个先快速升温，然后是保温袋过程。而在橡胶设备中升温后还需要*执行一个降温冷却的过程。

运水式和运油式的优缺点;

运水式模温机的温度提升范围有限，目前zui高只能达到180℃。但水的传热效果非常好，传热速度快，而且成本低，取得容易，并能取得比较高的控温精度，无污染，对透明料和白色料的成型是很好的选择。当需要控制的温度比较低时，建议使用运水式模温机。

运油式模温机的温度提升范围比较大，目前zui高可以达到350℃。但导热油需要定期更换，成本比较高，并且导热油不会致使模具生锈，对模具的保养比较有利。当需要控制的温度比较高时，建议使用运油式模温机。

模温机的作用和不同环境下的作业要求：

1．在塑胶注塑成型过程中，因为塑胶有热胀冷缩的物理性质，产品在成型过程中常常会见到一些缩水，歪曲，气泡，银纹，变形，龟裂，透明度不佳，表现不光滑，瑕疵等不良现象，造成这一不良现象的zui主要原因就是模具温度不稳定和成型过程中模具温度达不到产品成型的温度．工程塑料如PC，PA，PBT等对温度要求比较高，而模温机能迅速提升模具的温度，并可以按不同原料所需求的温度自由调节和保证模具温度稳定性，减少产品的不良率．

2．用作导光板，DVD光碟的注塑生产时，一般需加装运水式模温机，能很好地控制成品尺寸和表面光洁度，且需选用精密型模温机，可将水温精确控制于±0.1℃以内。

3．在塑料吹瓶过程中，为使吹瓶成型更光滑，减速少不良率，也需要一个稳定的模具温度。此时使用模温机要注意模温机的压力，一般吹瓶用的模温机需高压。

4．在铝合金，镁合金等压铸工作中，使模具温度保持*范围，模具不会过热减少粘模，生产可持续稳定进行，同时可提高铸件尺寸精度及表面光洁度，防止铸件收缩而产生裂纹，也可更好地生产复杂薄壁铸件。压铸用的模温机，一般选用油式，且温度较高。

5．在配套橡胶机，密炼机，押出，挤出机模头等控温时，模温机也称作温控装置或温度控制系统，在这些生产过程中，模温机提供稳定的油温，一般是先快速提升温度，然后是保温过程。

6．在化工，印染，和滚辊加温时，模温机也称作油加热器，此时一般要求模温机有比较大的油箱容量和比较大的流量，才能达到迅速升温和保温的要求。

7．在反应斧，或其它夹套加温时，模温机也称为油加热器，视生产时的温度要求，模温机能迅速将油温提升至要求的范围，并保持稳定的温度。也可在模温机上安装定时器，提前设定模温机的开机启动时间，且加热功率可按要求调节，节省能源

8．模温机作为一种辅助设备，在不同的生产环境下，提供稳定的温度控制，加快生产进度，降低能耗，节省能源。

运油式350℃油温机产品特点：

1、采用全数位P. I. D.分段式控温系统，在任何操作状态下均可维持稳定的模具温度，控温精度达到±1℃。

2、循环泵：采用与欧洲进口模温机同型之德国[SPECK]奥兰克联轴式油泵，提供大流量高扬程，减少温差，耐350度高温，节省电能。

3、电热丝：采用进口316#材质电热丝，升温速度快，温度更稳定。

4、外型设计：分离式控制箱设计，*断绝水气、油气热量侵入，延长电气零件寿命。,

5联锁防错电路及实用故障显，保障模温机运行稳定工作；

6、电路设计：联锁防错电路及实用故障指示，保障模温机运行稳定

7、管路设计：采用316#不锈钢一体成型管，全焊接管路设计，耐酸碱，管损小，加热均匀。且可以降低介质发生热解反应。

10、缺油保护及指示灯。

11，故障显示，维修不用专业人员。