我国轴承钢整体质量水平和质量稳定性与国家的质量水平仍存在较大的差距，具体表现如下：

（1）冶金质量不稳定

国外主要靠控制轴承钢的工艺和生产过程中的工艺参数，有目的地控制轴承钢的冶金质量。我国有关生产企业在这方面虽然也采取了一些措施，但主要还是靠随后的检验来决定所生产的材料质量级别及合格与否，而且不同炉号或批次的产品在质量方面的差异较大。因此应尽快采取有效措施加以解决，以保证生产的轴承钢冶金质量的稳定性得到提高。

（2）冶金质量控制水平差距

1）钢中[O]、[Ti]含量控制

目前我国轴承钢的二次精炼比在95%以上，但由于设备制造、安装、蒸汽供应、工艺等原因，表现为二次精炼钢的氧含量与进企业比有一定差距：模铸材在（9-13）×10^-6，连铸材在（6-10）×10^-6，而瑞典SKF轴承钢[O]氧含量在（6-8）×10^-6，日本山阳轴承钢为（3-6）×10^-6，且我国轴承钢氧含量波动范围大，在2×10^-6以上；而瑞典SKF公司[O]波动偏差在0.6×10^-6。钢中[Ti]含量，上五企标≦50×10^-6，实际生产中[Ti]≦30×10^-6；兴澄特钢≦20×10^-6，东北特钢可控制在≦30×10^-6，但大多数国内轴承钢生产企业的[Ti]仍处于不可控状态。

日本山阳特钢公司生产的轴承钢都≦20×10^-6；瑞典OVAKO公司生产的轴承钢[Ti]均在（8-12）×10^-6。

2）非金属夹杂物的颗粒大小、分布均匀性和稳定性尚不能让客户满意

轴承钢中氧含量多少对钢中非金属夹杂的数量起着决定性的作用，其含量的降低对提高轴承产品的使用寿命起着很大作用，对提高轴承产品的可靠性方面有一定影响，但并不是主要的影响因素。如电渣冶炼的轴承、航空轴承，其钢中氧含量虽然比真空脱气钢要高（15-20）×10^-6，但其使用寿命和可靠性要优于真空脱气钢，其主要原因是其非金属夹杂物的颗粒大小分布要优于真空脱气钢。所以非金属夹杂的数量、尺寸和分布才是轴承企业对轴承钢最关注的技术指标。近几年来我国轴承钢生产随着装备和工艺的改进，钢中的非金属夹杂的级别有所降低，硅酸盐夹杂和点状夹杂物出现率甚微，但非金属夹杂的分布均匀性和稳定性方面尚不能让客户满意，进企业生产的轴承钢各类非金属夹杂物颗粒绝大多数都呈细小、弥散和均匀分布的状态，尤其对于严重影响轴承寿命和可靠性的氧化物和点状夹杂更是如此。国内企业生产的轴承钢中非金属夹杂的颗粒大小、分布状态不太均匀：有的视场不出现，有的视场大量出现，有时还出现颗粒比较大的点状夹杂。国内检验手段较齐、水平较高的轴承生产企业，因非金属夹杂复验不合退货的高达10%。近年来许多跨国轴承制造企业也纷纷来华调查取样解剖分析，大多数因非金属夹杂稳定性差而被迫放弃或降低标准接受。我国多数轴承钢生产企业在生产装备上投入不少,使钢中[O]有了大幅度的降低，甚至有些重点企业生产的轴承钢[O]已接近或达到水平，但是对非金属夹杂物的大小、分布如何控制没有深入研究与探讨，必须正视这些问题的存在，并着力解决这些问题。

3）轴承钢的碳化物不均匀性应进一步改善

影响轴承使用寿命和可靠性除了夹杂物的数量、大小和分布，钢中碳化物的颗粒大小及分布状态同样也是很大的影响因素。近几年来在我国轴承钢在钢中[O]、夹杂物级别有了很大进步的情况下，钢中碳化物颗粒大小、分布对轴承钢质量的影响越来越突出（带、网、液析对热处理的球化均有影响）。我国生产的轴承钢退火材的碳化物颗粒尺寸分散度大，且分布不均匀。根据洛轴所的试验对比国外如日本进口材，其碳化物颗粒尺寸较集中而且分布均匀。采用同样热处理工艺，日本材加工硬度均匀基本在0.5HRC，而国产材的加工均匀性在1HRC，有的还超过。另外用日本材制造的钢球压碎负荷要比国产材制造的钢球高出50%。

4）表面质量、尺寸精度均有差距

随着轴承钢市场的竞争日趋激烈，大部分特殊钢厂开始重视表面质量问题，积极采取了控制钢锭的表面质量，加大对钢锭表面缺陷的修磨，改进轧制工艺，以及增加在线对钢材的探伤检验等措施，使钢材表面的裂纹出现率显著下降。但从总体而言，我国生产的轴承钢表面质量与国外相比仍存在着明显的差距。根据调查轴承生产厂家从国外进口的钢材表面质量来看，无论是棒材，还是线材的表面质量非常好，表面缺陷出现率几乎为零。而我国大多数钢厂没有涡流、超声探伤等设备，有的钢厂即便有这些设备却没有充分利用，所以材料表面质量始终存在较大的差异。

5）轴承钢标准水平的差距

我国国产轴承钢从标准水平上与发达国家有较大差距。如GB/T18254-2002、瑞典SKFD33-1标准对比见下表。