(2)溶液的配制

　　在氧化槽内加入2/3体积的水，将计算量的氢氧化钠加入槽内，使其溶解;在搅拌下加入或硝酸钠，待全部溶解后，加水至规定体积。

　　氧化液先在沸腾温度下浸入钢板，或加入部分旧溶液(约20%以下)进行处理，待溶液中积累了一定的铁离子，能使样片获得黑色氧化膜后，即可用于生产。

　　(3)溶液的维护

　　1氧化溶液在使用中消耗会使组分变化，可定期按分析结果补充，亦可按溶液的沸点和膜层质量来判定溶液需否调整。当沸点过高时，表示浓度过高，此时易形成红色挂灰，可加水稀释。沸点过低时，表示浓度不足，此时膜的颜色不深或不能发黑，应补加药品或蒸发多余水分。氢氧化钠的添加量，可按溶液沸点每高1℃，每升溶液添加10~15g计算。的加入量可参照如下比例：一次氧化：Na0H：NaN02=(2~3)：1;二次氧化：Na0H：NaN02=(2.5~3.5)：1(一槽);Na0H：NaN02=(3.4)：1(二槽)。

　　2停产期间溶液表面硬结，加热之前应先用铁器打碎硬皮，加水至工作液面，搅拌均匀后升温至工作温度。

　　3清理

　　漏入槽中零件应及时打捞，避免溶液中铁离子增加。定期除渣保持溶液清洁，工作温度下投入零件前，液面浮起的大量红褐色铁氧化物应用网捞出。亦可在100℃以下搅拌情况下，按每升溶液加入甘油5~10ml的比例加入。

　　4操作

　　氧化膜中杂质的红色挂灰，多为氧化初期形成。进行一次氧化时，在零件入槽10分钟后，取出用热水冲洗，观察有无红色挂灰。如有可用毛刷擦除，或将零件放入含150~200g/L铬酐和10~15g/L的硫酸的溶液中，浸1~1.5分后清洗，重新入槽氧化。氧化过程中定期抖动零件也是必要的。

　　5槽液的使用期限

　　处理量和溶液的维护程度直接影响槽液使用期限，更换时，可先澄清1~2天，清除表层和沉淀的残渣后，澄清的部分用来配制新溶液。