基本简介　　不锈钢电动蝶阀
　　新型高寿命不锈钢蝶阀的特点以及蝶阀在使用过程中存在问题
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目前。不锈钢蝶阀作为一种用来实现管路系统通断及流量控制的部件，已在石油、化工、冶金、水电等许多领域中得到极为广泛地应用。在已公知的蝶阀技术中，其密封形式多采用密封结构，密封材料为橡胶、聚四氟乙烯等。由于结构特征的限制，不适应耐高温、高压及耐腐蚀、抗磨损等行业。现有一种比较*的蝶阀是三偏心金属硬密封蝶阀，阀体和阀座为连体构件，阀座密封表面层堆焊耐温、耐蚀合金材料。多层软叠式密封圈固定在阀板上，这种蝶阀与传统蝶阀相比具有耐高温，操作轻便，启闭无磨擦，关闭时随着传动机构的力矩增大来补偿密封，提高了蝶阀的密封性能及延长使用寿命的优点。
　　但是，这种蝶阀在使用过程中仍然存在以下问题：
　　一、由于多层软硬叠式密封圈固定在阀板上，当阀板常开状态时介质对其密封面形成正面冲刷，金属片夹层中的软密封带受冲刷后，直接影响密封性能。
　　二、受结构条件的限制该结构不适应做通径DN200以下阀门，原因是阀板整体结构太厚，流阻大。
　　三、因三偏心结构的原理，阀板的密封面与阀座之间的密封是靠传动装置的力矩使阀板压向阀座。正流状态时，介质压力越高密封挤压越紧。当流道介质逆流时随着介质压力的增大阀板与阀座之间的单位正压力小于介质压强时，密封开始泄漏。
　　高性能三偏心双向硬密封蝶阀，
　　其特征在于：所述阀座密封圈由软性T形密封环两侧多层不锈钢片组成。
　　阀板与阀座的密封面为斜圆锥结构，在阀板斜圆锥表面堆焊耐温、耐蚀合金材料；固定在调节环压板之间的弹簧与压板上调节螺栓装配一起的结构。这种结构有效地补偿了轴套与阀体之间的公差带及阀杆在介质压力下的弹性变形，解决了阀门在双向互换的介质输送过程中存在的密封问题。
　　采用软性T型两侧多层不锈钢片组成密封圈，具有金属硬密封和软密封的双重优点，无论在低温和高温情况下，均具有零渗漏的密封性能。试验证明池正流状态（介质流动方向与蝶板转动方向相同）时，密封面的压力是传动装置的力矩和介质压力对阀板的作用产生的。正向介质压力增大时阀板斜圆锥表面与阀座密封面挤压越紧，密封效果越好。
　　当逆流状态时，阀板与阀座之间的密封靠驱动装置的力矩使阀板压向阀座。随着反向介质压力的增大，阀板与阀座之间的单位正压力小于介质压强时，调节环的弹簧在受载后所储存的变形能补偿阀板与阀座密封面的紧压力起到自动补偿作用。
　　因此本实用新型不像现有的技术那样，在阀板上安装软硬多层密封圈，而是直接安装在阀体上，在压板和阀座中间增设调节环是十分理想的双向硬密封方式。它将可取代闸阀、截止阀及球形阀本类阀门在管道中一般应当水平安装。
形式分类
　　1、按结构形式分类
　　(1)中心密封蝶阀
　　(2)单偏心密封煤阀
　　(3)双偏心密封蝶阀
　　(4)三偏心密封跺阀
　　2、按密封面材质分类
　　(1)软密封蝶阀。
　　1)密封副由非金属软质材料对非金属软质材料构成。
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2)密封副由金属硬质材料对非金属软质材料构成。
　　(2)金属硬密封蝶阀。密封副由金属硬质材料对金属硬质材料构成。
　　3、按密封形式分类
　　(1)强制密封蝶阀
　　1)弹性密封蝶阀。密封比压由阀门关闭时阀板挤压阀座，阀座或阀板的弹性产生
　　2)外加转矩密封蝶阀。密封比压由外加于阀门轴上的转矩产生
　　(2)充压密封蝶阀。密封比压由阀座或阀板上的弹件密封元件充压产生
　　(3)自动密封蝶阀。密封比压由介质压力自动产生。
　　4、按工作压力分类
　　(1)真空蝶阀。工作压力低于标堆大气历的蝶阀。
　　(2)低压蝶阀。公称压力PN<1．6MPa的蝶阀。
　　(3)中压蝶阀。公称压力PN为2．5--6．4MPa的蝶阀。
　　(4)高压碟阀。公称压力PN为10。0--80．0MPa的蝶阀。
　　(5)超高压蝶阀。公称压力PN>100MPa的蝶阀。
　　5、按工作温度分类
　　(1)高温蝶阀。t>450 C的蝶阀
　　(2)中温碟阀。120 C　　(3)常温蝶阀。一40C　　(4)低温蝶阀。一100　　(E)超低温蝶阀。t<一100 C的蝶阀
　　6、按连接方式分类
　　(1)对夹式蝶阀
　　(2)法兰蝶阀
　　(3)支耳式蝶阀
　　(4)焊接式蝶阀
优缺之处
　　不锈钢蝶阀的优缺点　　1、不锈钢蝶阀的优点　　
      1、启闭方便迅速、省力、流体阻力小，可以经常操作。
　　2、结构简单，体积小，重量轻。
　　3、可以运送泥浆，在管道口积存液体zui少。
　　4、低压下，可以实现良好的密封。
　　5、调节性能好。
　　2、不锈钢蝶阀的缺点
　　1、使用压力和工作温度范围小。
　　2、密封性较差。
　　不锈钢蝶阀按结构形式可分为偏置板式、垂直板式、斜板式和杠杆式。按密封形式可分为较密封型和硬密封型两种。软密封型一般采用橡胶环密封，硬密封型通常采用金属环密封。
　　按连接型式可分为法兰连接和对夹式连接；按传动方式可分为手动、齿轮传动、气动、液动和电动几种。