交联热缩、冷缩电缆接头施工故障分析
交联电缆冷缩、热缩中间接头常见施工故障原因及对策

 1 中间接头常见施工故障原因

 ( 1 ）环境潮气、湿度偏大；

 ( 2 ）中间接头密封不良；

 ( 3 ）导体连接管压接不良；

 ( 4 ）中间接头设计不合理； 

( 5 ）中间接头制作质量不高或出现错误。

2 冷缩中间接头常见施工故障原因及防范对策

冷缩中间接头现场施工简单方便，克服了热缩材料的缺点，受到电力系统的普遍欢迎。由于冷缩中间接头剥切长度较短，因此对施工环境和操作工艺要求更高，更严格。由于其应用时间不长，对该项新工艺的操作掌握存在很大不足，因而对冷缩中间接头发生的施工故障很有必要进行认真分析。其常见施工故障原因及防范措施有：

 ( 1 ）剥切电缆半导体屏蔽层时，刀痕过深．使主绝缘层表面有伤痕，容易积存气隙。

防范措施：电缆绝缘层剥切后，应用细砂纸仔细打磨主绝缘层表面，使其光滑无刀痕，且无半导体残留点。

 ( 2 ）电缆半导体屏蔽层剥切后，没有清除干净而使其半导体残留在主绝缘层上。或者在清擦中没有遵循工艺要求，来回擦洗，留下隐患，产生闪络放电。

防范措施：电缆接头在制作过程中应特别注意保持清洁，因清洁与否是影响接头施工质量的重要因素之一。清洗绝缘层必须用清洗溶剂从线芯向半导体屏蔽层方向进行，千万不能用接触过半导体屏蔽层的清洗纸清洗主绝缘层表面。同时尽量缩短制作时间，电缆剥切后在空气中曝露的时间越长，杂质、水分、气体、灰尘等侵入的可能性就越大，从而影响接头质量。因此要求在施工之前充分做好各项准备工作，保证制作时不间断。 

( 3 ）电缆线芯压接后，连接管压坑变形有、棱角，造成局部场强集中，电场畸变，产生放电。

防范措施：线芯压接以后，应用锉刀、砂纸仔细地打磨以消除棱角和，并注意金属粉屑不得残留在绝缘层表面上。 

( 4 ）冷缩硅橡胶套管是预制成型附件，必须与电缆截面相配套。做接头前没有认真检查，势必造成收缩不紧密而保证不了界面压强，导致形成气隙或受潮。

防范措施：冷缩接头制作前要认真检查电缆附件，与电缆相配套。这样才能严格控制冷缩硅橡胶绝缘套管的过盈量，保证其有足够的握紧力，使界面接触紧密，没有气隙。

( 5 ）冷缩接头制作工艺中，硅橡胶绝缘套管收缩后，两端口未作任何密封处理，容易导致潮气侵人。

防范措施：分别在收缩后各相硅橡胶复合绝缘套管的两端口处包绕半导体自粘带，这样既能使硅橡胶套管外半导体层与XLPE电缆外半导体屏蔽层良好接融，又能起到轴向防止进水受潮的作用。 

( 6 ）冷缩接头制作时，因三相冷缩绝缘套管同在中心位置，由于不平整，包绕防水带时会有皱折，造成包缠不紧密，这也是容易导致接头进水受潮的重要原因之一。

防范措施：包绕自粘性防水带，是冷缩接头的防潮密封关键环节，要以半重叠法从接头一端起包绕到另一端，然后再反方向包绕到起始端，绕包两层。每层包绕后，要用双手依次紧握一遍，使之粘合更好。包绕时一定要拉力适当，做到包绕紧密无缝隙。