振动切割时，由于切削力小、切削温度低、冷却充分，切屑容易断裂和挤压，可显著提高精密机械配件加工工具的使用寿命，如振动参数选择合适，一般可使工具寿命延长数倍至数十倍，难加工材料和难加工工艺应用结果更好。用硬质合金刀对不锈钢进行超声波振动切削试验证明，刀具的使用寿命是普通切削方法的20倍。延长刀具寿命不仅可以节省刀具材料，减少帮助时间，降低精密机械配件的加工成本，提高生产服从性，而且有利于保证加工质量。

机械零件加工接受普通切割时，切屑总是压在刀前表面形成高温高压区，切割液难以进入切割区，只能在刀外间接冷却，接受振动切割，当刀与精密零件分离时，切割液从周围进入切割区，刀尖充分冷却润滑，特别是超声振动切割。

由于超声振动形成的空化作用，一方面，切削液可以均匀乳化，形成均匀的乳化液颗粒，另一方面，切削液更容易分泌材料裂纹，可以进一步提高切削液的应用结果，改善排屑条件，提高精密机械配件的加工性能。

机械零件加工振动切割时，刀具按正弦规则振动，在加工表面形成小刀痕，类似于二次再加工形成的网格图案，大量图案均匀分布在精密机械零件加工表面，使零件容易形成厚油膜，提高滑动辩论的耐磨性。振动切割的残余应力很小，加工变质层较浅，刀片附近加工变形较小，工作表面金相组织变化较小，几乎与材料内金相组织相匹配，提高了精密机械零件加工表面的耐腐蚀性。切割试验表明，振动切割零件表面的耐磨性和耐腐蚀性接近磨削表面，足以保证精密机械零件的加工精度。