塑胶模具配件是生产塑胶制品的工具

　　也是赋予塑胶制品结构完整、尺寸正确的工具。塑胶模具配件的结构形式和模具加工质量直接影响塑胶制品的质量和生产效率。塑胶模具零件的生产实践和塑胶制品的生产实践是Z常见的，塑胶模具零件Z常见的原因和故障排除如下: 1。星门很难拆卸。在注射制模过程中，闸板卡在制动套内，不易脱落。当模具打开时，产品开裂并损坏。另外，在脱模前，操作者必须用铜杆敲开喷嘴使其松开，严重影响生产效率。这种失效主要是由于流道锥孔光洁度差，内孔刀具标有周向。二是材料过于柔软，锥孔小端变形或损坏一段时间后，喷嘴球面弧度过小，造成浇口材料铆接在这里。浇口套锥孔加工困难，应尽量使用标准件。如果需要自加工，应制造或购买专用铰刀。锥孔应磨至 ra0.4或以上。此外，还必须提供浇口拉杆或浇口顶出机构。

　　导柱损坏。导柱在模具中起导向作用，保证型芯和型腔的成型面在任何情况下都不相互接触。当注射器移动时，模具会产生较大的侧向偏移力: (1)。当塑件壁厚不均匀时，材料流过厚壁的速度较大，压力较大。(2).塑胶件侧面不对称，如梯形分型面上模具反面的背压不相等。在大型模具中，由于各个方向的填充率不同以及模具重量的影响，产生了动定模偏移。在上述情况下，开模时导柱会受到侧向位移力的影响，导柱表面粗糙破损，严重开模时导柱甚至会弯曲或切断。为了解决上述问题在模具分型面上增加一个高强度定位键，Z简单有效的方法是使用圆柱键。导向孔和分型面的垂直度非常重要。在加工过程中，采用移动固定模对齐夹紧，在镗床上镗孔，保证移动固定模孔的同心度，大限度地减小垂直度误差。此外，导柱和导套的热处理硬度必须满足设计要求。

　　动态弯曲模。注入模具后，模腔内的熔化塑胶会产生巨大的背压，通常在600到1000公斤/厘米之间。模具制造商有时会忽略这个问题，经常改变原来的设计尺寸，或用低强度钢板代替移动模板，在使用顶针模具时，由于两侧跨度较大，造成注塑模具弯曲。因此，移动模板必须使用优质钢板，而低强度钢板，如 a3，不应使用足够的厚度。如有需要，应在活动模板下设置支柱或支撑块，以减少模板的厚度及增加其承载能力。5.顶杆弯曲、断裂或漏水。自制的顶杆质量好，即加工成本过高，现在普遍采用标准件，质量差。如果顶杆与孔之间的间隙过大，会导致材料泄漏，但如果间隙过小，则会因模具温度升高而卡住顶杆。更危险的是，有时顶针被推出一般的距离，顶针就固定而破碎，由于夹紧力较低，露出的顶针不能复位而击中模具。为了解决这个问题，顶杆在顶杆的前端被重新抛光。顶杆在顶杆中间的尺寸为0.2 mm，顶杆的匹配截面为10-15 mm。所有的顶杆总成都必须严格检查，一般在0.05 ~ 0.08 mm，以确保顶出机构能够自由前后移动。

　　冷却不良或漏水。模具的冷却效果直接影响产品的质量和生产效率，如冷却不良、收缩率大、收缩不均匀等缺陷。另一方面模具整体或局部过热，使模具不能正常成型和生产，严重的套管活动如热膨胀卡模具和损坏。冷却系统的设计，对产品形状的加工，不要因为模具结构复杂或加工难度大而省略了系统，特别是大中型模具必须充分考虑冷却。杀。固定螺距张紧机构失效。定距张紧机构，如摆动钩和扣，通常用于固定模具的抽芯或在一些二次脱模模具。由于机构副设置在模具两侧，其动作必须同步，即模具同时锁定，模具同时打开到一定位置。一旦失去同步，就必然会导致模板拉伤和损坏，这些机构的部件具有很高的刚度和耐磨性，调整也非常困难，机构的寿命很短，尽量避免使用，可以改为其他机构。当抽芯力较小时，可用弹簧将固定模推出。当抽芯力较大时，可通过滑动抽芯将活动模推回。斜销滑块抽芯机构的损坏。这种机制往往出现的故障大多是加工不到位以及材料太小，主要有以下两个问题。

　　斜角 a 较大，在较短的开孔行程中产生较大的抽芯距离。当拉拔力 f 为一定值时，斜销上的弯曲力 p = f/cosa 较大，易发生斜销变形和斜孔磨损。同时，斜销对滑块产生的作用力 n = ftga 也较大，增加了导向槽中导向面上滑块的正压力，从而增加了滑块的摩擦阻力。容易造成导轨不光滑，导轨沟磨损。根据经验，倾角 a 不应大于258。某些模具由于受模板面积的限制，导向槽长度过小，抽芯作业完成后滑块暴露在导向槽外，使得滑块在抽芯阶段和夹紧开始时倾斜复位，特别是在模具闭合时滑块不易复位，导致滑块损坏，甚至弯曲失效。根据经验，取心后滑块留在滑槽中的长度不应小于滑槽全长的2/3。Z后，在模具的设计制造中，根据塑件的质量要求、批量尺寸、制造周期要求等具体情况，不仅能满足产品的要求，而且模具结构Z简单可靠，加工方便，成本低，是制作模具的理想选择。