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       模具作为工业生产中的重要零部件，起到了关键性的作用。模具作为精密工具，各方面性能的要求性更高，其结构复杂，在结构强度、表面硬度、粗糙度和加工精度方面都有很高的要求，为了提升模具的性能，通常会采用一些特殊的加工技术，比如表面镀膜涂层技术。正如为了提高刀具的切削性能而采用刀具涂层技术一样，模具也有相应的涂层技术来提高其各方面的性能。下面小编为大家总结分享一下模具表面涂层技术有哪些吧。

　　一、热喷涂技术

　　热喷涂技术是将喷涂材料加热到熔融或半熔融状态，用高速气流将其雾化、加速，使其以高速喷射到工件表面，形成耐磨、耐蚀以及抗高温氧化等特殊性能涂层的表面涂层方法。热喷涂层由于不致密，与基材结合强度不高，在模具表面强化中难以发挥作用。为了改善热喷涂的涂层质量，人们研究与开发了新型热喷涂工艺，如真空喷涂、静电喷涂以及喷焊等。

　　二、气相沉积技术

　　该涂层技术也是刀具涂层的主要应用技术。气相沉积技术包括化学气相沉积(CVD)和物理气相沉积(PVD)两大类。

　　物理气相沉积是指在真空条件下,以各种物理方法产生的原子或分子沉积在基材上,形成薄膜或涂层，按照沉积时物理机制的差别分为真空蒸镀(VE)、真空溅射(VS)和离子镀(IP)三种类型。其中采用多弧离子镀膜方法镀覆TiN、TiC耐磨涂层已在工模具表面强化方面取得了广泛的生产应用。

　　化学气相沉积是采用含有膜层中各元素的挥发性化合物或单质蒸气，在热基体表面产生气相化学反应，反应产物形成沉积涂层的一种表面技术。该技术的应用，特别是如氮化物、碳化物、金刚石和类金刚石等超硬膜的沉积，大大提高了如模具等工件的耐磨、耐蚀性。

　　三、复合镀层技术

　　复合电刷镀技术采用镍、钴、二氧化锆复合电刷镀液，使处理的模具型腔表面耐磨性大为提高，并有较高的硬度，镀层表面比较理想，与本体结合力强，经抛光后达到镜面。利用复合电刷镀不仅可强化模具型腔表面，还可修复型腔面，从而延长模具寿命。如在模具型腔表面刷镀0.01~0.02mm的非晶态镀层，可使寿命延长20 %~ 100 %。

　　化学镀的均镀能力强，可在形状复杂的模具型腔基材表面均匀沉积。研究和应用为广泛的是化学镀Ni-P合金，其硬度可达1 000 HV，已接近一-些硬质合金的硬度，而且具有相当高的耐磨能力。化学镀Ni-P合金复合热处理技术在模具表面处理上的应用日益广泛，尤其在塑料模具上的应用日渐成熟，在铸造模具和压铸模具上也有一定程度的应用。

模具表面涂层技术有哪些

　　四、高能束技术

　　采用激光束、离子束、电子束等高能束对模具型腔进行表面改性，由于它们的能量密度，对材料表面进行加热时，加热速度极快，整个基体的温度在加热过程中基本不受影响，因此涂层质量较好。如利用激光材料表面强化技术，包括激光表面合金化（LC）、激光表面熔覆(LSC)等，可得无气孔的致密熔覆层。

　　五、涂层改性技术

　　在涂层材料中加入稀土元素，可以在涂层表面形成一层富稀土合金层，形成牢固的保护层，提高涂层的抗氧化和抗腐蚀能力；同时稀士元素具有显著地催渗作用，渗层深度可以明显增加。将稀土元素加入涂层，可取得良好的组织与性能，使模具型腔表面具有更高的硬度和耐磨性。例如应用于模具型腔表面的超硬TiN膜(含稀士元素)，使模具型腔表面呈现出高硬度、低摩擦系数和良好的化学稳定性，提高了模具的使用寿命。

　　六、涂层热处理技术

　　涂层形成过程中，由于涂层材料与基体材料的性能差异，以及工艺条件的影响，经常出现结合状态不良的状况。因此，需对涂层进行热处理，使涂层的效果发挥到。

　　对涂层进行热处理，主要解决以下问题：

　　①晶态结构的转变，包括形成合理的相组成、晶粒控制等，使涂层材料的性能得到优化。

　　②经过后续热处理，促使涂层与基体的扩散以获得镀层与基底间较强的化学键合，从而提高基体与涂层之间的结合力。

　　③消除涂层内应力，改善其使用条件。

　　以上就是模具表面涂层技术有哪些的相关介绍。通过上文可知，模具表面涂层技术种类繁多，各有特点，在实际生产加工模具时要考虑实际情况选择适宜的涂层技术应用，达到效果优化。