产品名称：大型液压系统
【大型液压系统】基本说明
大型液压系统-成都锐联液压设备制造有限公司供应，制造的大型液压系统，是由工程师使用3D软件，精心设计，****钳工精心制作，****焊工精心焊接，工程师严格质检，所完成。大型液压系统订购热线：陈经理
大型液压系统又称液压泵站，是独立的液压装置，它按驱动装置（主机）要求供油，并控制油流的方向、压力和流量，它适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械下。用户购买后只要将液压站与主机上的执行机构（油缸和油马达）用油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作、工作循环。
【大型液压系统】结构：
液压系统由信号控制和液压动力两部分组成，信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。
液压动力部分采用回路图方式表示，以表明不同功能元件之间的相互关系。液压源含有液压泵、电动机和液压辅助元件；液压控制部分含有各种控制阀，其用于控制工作油液的流量、压力和方向；执行部分含有液压缸或液压马达，其可按实际要求来选择。
在分析和设计实际任务时，一般采用方框图显示设备中实际运行状况。 空心箭头表示信号流，而实心箭头则表示能量流。
破碎床液压系统基本液压回路中的动作顺序—控制元件（二位四通换向阀）的换向和弹簧复位、执行元件（双作用液压缸）的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。 对于执行元件和控制元件，演示文稿都是基于相应回路图符号，这也为介绍回路图符号作了准备。
根据系统工作原理，您可对所有回路依次进行编号。如果****个执行元件编号为0，则与其相关的控制元件标识符则为1。如果与执行元件伸出相对应的元件标识符为偶数，则与执行元件回缩相对应的元件标识符则为奇数。 不仅应对液压回路进行编号，也应对实际设备进行编号，以便发现系统故障。
DIN ISO1219-2标准定义了元件的编号组成，其包括下面四个部分：设备编号、回路编号、元件标识符和元件编号。如果整个系统仅有一种设备，则可省略设备编号。
实际中，另一种编号方式**是对液压系统中所有元件进行连续编号，此时，元件编号应该与元件列表中编号相一致。 这种方法特别适用于复杂液压控制系统，每个控制回路都与其系统编号相对应。
【大型液压系统】产品特点
（1）体积小、重量轻，因此惯性力较小，当突然过载或停车时，不会发生大的冲击；
（2）能在给定范围内平稳的自动调节牵引速度，并可实现无极调速；
（3）换向容易，在不改变电机旋转方向的情况下，可以较方便地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换；
（4）液压泵和液压马达之间用油管连接，在空间布置上彼此不受严格限制；
（5）由于采用油液为工作介质，元件相对运动表面间能自行润滑，磨损小，使用寿命长；
（6）操纵控制简便，自动化程度高；
（7）容易实现过载保护。
【大型液压系统】发展：
1795年英国约瑟夫·布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在伦敦用水作为工作介质,以水压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上****台水压机。1905年将工作介质水改为油,又进一步得到改善。
****次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用,特别是1920年以后,发展更为迅速。液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间,才开始进入正规的工业生产阶段。1925 年维克斯(F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动 的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁·尼斯克(G·Constantimsco)对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。
****次世界大战(1941-1945)期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。应该指出,日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年。在 1955 年前后 , 日本迅速发展液压传动,1956 年成立了“液压工业会”。近20~30 年间，日本液压传动发展之快，居********地位。
【大型液压系统】注意事项：
有一点机械常识的人都知道，能量会互相转换的，而把这个知识运用到液压系统上解释液压系统的功率损失是****不过了，液压系统功率一方面会造成能量上的损失，使系统的总效率下降，另一方面，损失掉的这一部分能量将会转变成热能，使液压油的温度升高，油液变质， 导致液压设备出现故障。因此，设计液压系统时，在满足使用要求的前提下，还应充分考虑降低系统的功率损失。
****，从动力源——泵的方面来考虑，考虑到执行器工作状况的多样化，有时系统需要大流量，低压力；有时又需要小流量，高压力。所以选择限压式变量泵为宜，因为这种类型 的泵的流量随系统压力的变化而变化。当系统压力降低时，流量比较大，能满足执行器的快速行程。当系统压力提高时流量又相应减小，能满足执行器的工作行程。这样既能满足 执行器的工作要求，又能使功率的消耗比较合理。
****，液压油流经各类液压阀时不可避免的存在着压力损失和流量损失，这一部分的能量损失在全部能量损失中占有较大的比重。因此，合理选择液压器，调整压力阀的压力也是 降低功率损失的一个重要方面。流量阀按系统中流量调节范围选取并****其**小稳定流量能满足使用要求，压力阀的压力在满足液压设备正常工作的情况下，尽量取较低的压力。
第三，如果执行器具有调速的要求，那么在选择调速回路时，既要满足调速的要求，又要尽量减少功率损失。常见的调速回路主要有：节流调速回路，容积调速回路，容积节流调 速回路。其中节流调速回路的功率损失大，低速稳定性好。而容积调速回路既无溢流损失，也无节流损失，效率高，但低速稳定性差。如果要同时满足两方面的要求，可采用差压 式变量泵和节流阀组成的容积节流调速回路，并使节流阀两端的压力差尽量小，以减小压力损失。
第四，合理选择液压油。液压油在管路中流动时，将呈现出黏性，而黏性过高时，将产生较大的内摩擦力，造成油液发热，同时增加油液流动时的阻力。当黏性过低时，易造成泄 漏，将降低系统容积效率，因此，一般选择黏度适宜且黏温特性比较好的油液。另外，当油液在管路中流动时，还存在着沿程压力损失和局部压力损失，因此设计管路时尽量缩短 管道，同时减少弯管。
以上**是避免液压系统功率损失所提出来的几点工作，但是影响液压系统功率损失的因素还有很多，所以如果当具体设计一液压系统时，还需综合考虑其他各个方面的要求。
【大型液压系统】公司实力：
成都锐联，所生产的单柱液压机，机器机身焊接，采用的是德国的焊接技术，管路焊接是采用，法国的焊接技术。液压系统的布局和安装，是由工程师使用3D技术，设计所提供的依据，实现布局，安装，液压管路，单柱压机安装调试，全部由我公司的，****钳工完成。 质量是****的，性价比是****的。
可应用于机床、冶金、橡塑行业各种工程液压系統
a、低噪音：施工细致、品质****、噪音低；
b、低能源：油路设计合理；
c、省空间：泵与电机直接结合、节省空间；
d、机种丰富：油路多种组合、机种丰富；
e、标准油路、控制回油、保养维修容易；
f、特殊机种能随客户需求调整、接受订制。
压泵站型号选择
YZL160E-D2.2G
YZ-液压泵站
L-结构型式：L=设置立式、W=上置卧式、B=旁卧式
160-油箱容积（升）
E-压力等级：无标记=6.3MPA；E=16MPA；F=21MPA ；H=31.5MPA
D-油泵类型：D=单级叶片泵；S=双级叶片泵，B=变量叶片泵，C=齿轮泵，Z=柱塞泵
2.2-电动机功率（前瓦）
G-回路连接形式：无标记=集成块式；G=板式元件管路连接
主要技术参数：油箱的有效储油量及电机功率。
油箱容积共有以下18种规格（单位：升）：
25 40 63 100 160 250 400 630 800 6300
液压泵站可根据用户要求及依据工况使用条件做到：
1、按系统配置集成块
2、可设置冷却器、加热器、蓄能器
3、可设置电气控制装置
外形尺寸
YZL上置立式液压泵站外形尺寸图
油箱容积（L） | L（mm） | B（mm） | H（mm） |
25 | - | - | - |
40 | - | - | - |
63 | - | - | - |
100 | 700 | 500 | 520 |
160 | 800 | 600 | 600 |
250 | 900 | 700 | 700 |
400 | 1000 | 800 | 850 |
630 | 1200 | 900 | 930 |
800 | 1300 | 1000 | 970 |
YZW上置卧式液压泵站外形尺寸图
| 油箱容积（L） | L（mm） | B（mm） | H（mm） |
| 100 | 700 | 500 | 520 |
| 160 | 800 | 600 | 600 |
| 250 | 900 | 700 | 700 |
| 400 | 1000 | 800 | 850 |
YZB旁卧式液压泵站外形尺寸图
| 油箱容积（L） | L（mm） | B（mm） | H（mm） |
| 250 | 900 | 700 | 700 |
| 400 | 1000 | 800 | 850 |
| 630 | 1200 | 900 | 930 |
| 800 | 1300 | 1000 | 970 |
| 1000 | 1400 | 1100 | 1080 |
| 1250 | 1400 | 1100 | 1180 |
| 1600 | 1600 | 1200 | 1180 |
| 2000 | 1800 | 1300 | 1300 |
| 2500 | 2000 | 1400 | 1300 |
| 3200 | 2200 | 1500 | 1400 |
| 4000 | 2500 | 1500 | 1500 |
| 5000 | 2500 | 1800 | 1500 |
| 6300 | 2800 | 1800 | 1600 |
