铸铝件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷，这些含有缺陷的铸件在经过机加工后，表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺陷暴露出来。对有密封要求的汽车铸铝件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行耐压密封试验时，缺陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪。为了解决汽车铸铝件废品率高的问题，挽救因上述缺陷可能报废的铸件，生产中要采取   的处理措施，目前使用普遍的技术是浸渗处理，即堵漏。所谓“浸渗”，就是在   条件下把浸渗剂渗透到铸铝件的微孔隙中，经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体，堵住微孔，使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。

铸铝零部件出现气孔气泡的原因及防止方法：

缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色

产生原因：

1.浇注合金不平稳，卷入气体

2.型（芯）砂中混入有机杂质（如煤屑、草根马粪等）

3.铸型和砂芯通气不良

4.冷铁表面有缩孔

5.浇注系统设计不良

防止方法：

1.正确掌握浇注速度，避免卷入气体。

2.型（芯）砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量

3.   （芯）砂的排气能力

4.正确选用及处理冷铁

5.改进浇注系统设计

铸造裂纹的产生原因及解决方法：

由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。

产生原因：

1.铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊

2.砂型（芯）退让性不良

3.铸型局部过热

4.浇注温度过高

5.自铸型中取出铸件过早

6.热处理过热或过烧，冷却速度过激

防止方法：

1.改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡

2.采取增大砂型（芯）退让性的措施

3.保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计

4.适当降低浇注温度

5.控制铸型冷却出型时间

6.铸件变形时采用热校正法

7.正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。