主要加工工艺

原材料进厂（复检）→切割成坯料→加热推制成型→整形→热处理→机加工坡口→表面处理→成品检验→标识保护→入库存放

（注：对不锈钢产品在表面处理前有一酸洗钝化工序）

规格型号

DN10-DN3000 90°及45°长半径及短半径，及加热炉管弯头配件等其他按客户标准要求订做生产

标准

国标、美标、德标、日标等其他按客户标准要求订做生产

黑色、黄色、蓝色、红色等其他按客户标准要求订做生产

主要设备及安装

1：液压推制机1台，推力440T，主要推制DN250以上管件

2：丝杠机械推制机1台，推力160T，主要推制DN200以下管件

3：中频加热设备1台，250KW（杭开），加热温度1200℃

4：中频加热设备1台，160KW（杭开），加热温度1050℃

5：机加工设备：车床D620-1 TX50 动力头车床：JT250 TX50 TX63A 车床16K40 镗床T6112 车床CQ61100

6：热处理炉（台车式箱式电阻炉）RT9-80*1500*60一台，炉温1200℃

7：喷砂机2台：主要用于管件表面除锈

8：感应器（自制）：用于材料加热60套

9：推制芯头（自制）：用于成型保证126套

10：空压器：用于热处理空冷

11：机加工夹具（专用）76套

12：315T液压机1台（主要用于弯头整形）

一、原材料的验收

1、原材料应符合相关标准或技术规范书的要求。

2、原材料表面应无油污，过多的锈腐蚀物和明显的凹痕缺陷，低熔点金属污染等。

3、查验原材料的质证书、炉号、批号、规格，生产厂家及执行标准。

4、原材料用钢丝刷进行机械除锈，使之满足无损检测的要求。

5、原材料进行尺寸检测（长度、宽度、厚度及钢管的不平度）。

6、进厂后的钢管和钢板，应进行超声波复检，Ⅰ级为合格。

7、理化检测，对进厂的钢管和钢板按炉批号、规格抽进行化学元素分析、力学性能、硬度测试，试验结果应符合原材料标准要求。

8、复检后按厂规进行编号登记入册。

二.制造过程

①选材下料，弯头选择合适的钢板或钢管，用模板划线用氧炔焰或锯床切割,并将原材料的炉、批号及管件规格、工程名称、编号标识清楚。

②对钢板进行卷制、焊接。

③用吊车将所需芯棒装入推制机，坯料进一步清理干净，内壁涂石墨，然后装在推杆上（根据坯料的长度一次可装多个），把芯棒用插板锁紧，内模预热到适当温度进行推制（加热温度与推进速度应是配合）。

④调整中频加热圈，管坯加热到要求温度，控制推进速度。

⑤扣弯，将成型的弯头用合适的胎具在油压机上校正曲率半径。

⑥去端，根据弯头的规格用合适的胎具在坡口机上找正，然后把割枪固定好，割去多余的坯料，并给车口留有加工余量。

⑦整型，用专用胎具夹紧弯头，用撑头在压力机上进行端口整型。

4.热处理：按照热处理工艺，将弯头入炉热处理。

5.表面处理：热处理后的管件用喷砂机将表面氧化皮去除。

6.表面处理完后对弯头焊缝进行99%的射线检测，Ⅱ级合格。

7.力学性能检测：根据相关标准，对弯头进行力学性能试验，确保弯头的力学性能达标，检测项目及取样方位应符合相关标准要求的规定。

8.端部加工：按设计确认图纸进行机械端面加工坡口。距管端50mm范围内，内外焊缝余高用角磨机磨削。

9.外观检测

①弯头不得有裂纹等现象存在，表面应无硬点。

②弯头管体上的任何缺陷不允许焊接修补。

10.尺寸检测：由公司相关检测人员，根据图纸及管件的相关标准要求进行尺寸检测，并满足其公差要求。

11.表面处理：弯头内外表面应光滑，无有损强度及外观缺陷，如结疤、划痕、重皮等，发现缺陷后应修磨处理，修磨处的减薄量不小于原壁厚的93.5%，修磨处应圆滑并用着色剂或磁粉探伤确认缺陷清除为止。

12.弯头的无损检测

在弯头热处理后，由公司持有相关资质证书人员，根据标准要求对弯头进行磁粉、超声波，检测结果达到Ⅰ级合格。

13.标识

用模板喷刷或低应力印模进行标记，在外壁按顺序清楚的标明标准要求的内容。

14.弯头的堆放及运输

弯头在运输过程中运输过程中不能与车厢的任何部分接触，避免磕碰。